440A در مقابل. 440B در مقابل. 440C فولاد ضد زنگ: سختی

اگر از فولاد ضد زنگ برای چاقو، ابزار برش، اجزای دقیق، قطعات سوپاپ یا بلبرینگ استفاده می کنید، انتخاب سختی مناسب برای اطمینان از عملکرد محصول و عمر مفید بسیار مهم است. AISI 440A، 440B و 440C فولادهای ضد زنگ مارتنزیتی با کربن بالا هستند که می توانند از طریق عملیات حرارتی سخت شوند. در حالی که هر سه گرید تقریباً حاوی 16٪ تا 18٪ کروم هستند، محتوای کربن متفاوت آنها بر سختی، مقاومت در برابر سایش، چقرمگی و مقاومت در برابر خوردگی که ماده می تواند به دست آورد، تأثیر می گذارد.

 

 

440A در مقابل. 440B در مقابل. 440C فولاد ضد زنگ: درجات معادل

نمرات معادل	• 440A: AISI 440A, UNS S44002, 1.4109, X70CrMo15, SUS440A • 440B: AISI 440B، UNS S44003، 1.4112، X90CrMoV18، SUS440B • 440C: AISI 440C، UNS S44004، 1.4125، X105CrMo17، SUS440C

 

440A در مقابل. 440B در مقابل. 440C فولاد ضد زنگ: سختی

جدول زیر مقادیر سختی رایج منتشر شده را برای سه درجه خلاصه می کند. از آن به عنوان راهنمای انتخاب اولیه استفاده کنید. محدودیت های پذیرش در فرم محصول سفارش داده شده، استاندارد، شرایط تحویل و مشخصات خرید را تایید کنید.

اموال	فولاد ضد زنگ 440A	فولاد ضد زنگ 440B	فولاد ضد زنگ 440C
تعیین UNS	S44002	S44003	S44004
محتوای کربن (wt.%)	0.60–0.75	0.75–0.95	0.95–1.20
محتوای کروم (وزنی درصد)	16–18	16–18	16–18
مرجع سختی آنیل شده معمولی	تا حدود 255 HBW*	تا حدود 255 HBW*	تا حدود 269 HBW*
حداکثر سختی تقریبی پس از عملیات حرارتی مناسب	56 HRC	58 HRC	60 HRC
مقاومت نسبی در برابر سایش	خوب	بالاتر	بالاترین از این سه در شرایط معمولی سخت شده
برنامه های کاربردی معمولی	تیغه چاقو، ابزار برش، ابزار جراحی	ابزار برش، اجزای مقاوم در برابر سایش	بلبرینگ های دقیق، قطعات سوپاپ، ابزارهای برش با سایش بالا

 

 

چرا 440C دارای سختی بالاتر از 440A و 440B است؟

تفاوت اصلی در محتوای کربن است. این سه گرید تقریباً محدوده کروم مشابهی دارند، اما سطح کربن آنها به تدریج از 440A به 440C افزایش می یابد.

درجه	محدوده کربن	تاثیر بر سخت شدن
440A	0.60–0.75%	از سختی بالا پشتیبانی می کند در حالی که به طور کلی چقرمگی و تعادل مقاومت در برابر خوردگی را حفظ می کند
440B	0.75–0.95%	سختی قابل دستیابی بیشتر از 440A را تحت شرایط پردازش مناسب و مقایسه ای فراهم می کند
440C	0.95–1.20%	از بالاترین سختی قابل دستیابی و مقاومت در برابر سایش در سه درجه پشتیبانی می کند

 

440A در مقابل. 440B در مقابل. 440C فولاد ضد زنگ: عملیات حرارتی

فرآیند عملیات حرارتی	فولاد ضد زنگ 440A / 440B	فولاد ضد زنگ 440C
بازپخت کامل	800-900 درجه (1472-1652 درجه فارنهایت)، خنک کردن کوره تا حدود 600 درجه (1112 درجه فارنهایت)، سپس خنک شدن هوا	800-850 درجه (1472-1562 درجه فارنهایت)، و به دنبال آن خنک کننده کنترل شده کوره و خنک کننده هوا همانطور که توسط روش عملیات حرارتی مشخص شده است
کوئنچ (آستنیته کردن)	1010-1050 درجه (1850-1922 درجه فارنهایت)، به دنبال آن خاموش کردن روغن یا خنک کننده هوا، بسته به اندازه بخش و روش واجد شرایط	1010-1065 درجه (1850-1949 درجه فارنهایت)؛ بسته به ابعاد و روش واجد شرایط، ممکن است برای مقاطع ضخیم تر، کوئنچ روغن مورد نیاز باشد
معتدل کردن	150–370 درجه (302–698 درجه فارنهایت)	150-370 درجه (302-698 درجه فارنهایت)؛ اجتناب از محدوده 425-565 درجه (797-1049 درجه فارنهایت) که در آن ممکن است کاهش مقاومت در برابر خوردگی و چقرمگی، بسته به چرخه عملیات حرارتی خاص رخ دهد.
نشان دهنده سختی پس از تمپر	در 150 درجه: تقریباً 58 HRC; در 370 درجه: تقریباً 48 HRC	در 150 درجه: تقریبا 60 HRC. در 370 درجه: تقریبا 50 HRC

مهم:دماها و مقادیر سختی بالا مرجع پردازش هستند، نه محدودیت های پذیرش جهانی. نتایج واقعی به درجه دقیق، ترکیب شیمیایی، ضخامت بخش، روش خاموش کردن، زمان تمپر و مشخصات مواد قابل اجرا بستگی دارد. خریداران باید از تامین‌کننده یا ارائه‌دهنده عملیات حرارتی بخواهند که روش واجد شرایط و محدوده سختی قابل دستیابی را قبل از ثبت سفارش تأیید کند.

 

440A در مقابل. 440B در مقابل. 440C فولاد ضد زنگ: چگونه انتخاب کنیم؟

برنامه	درجه توصیه شده	سختی کلید مورد نیاز
بلبرینگ های دقیق (ABEC-5 و بالاتر)	440C	60-62 HRC
ابزار جراحی / تیغه های جراحی	440C	58-60 HRC
داخلی سوپاپ (برنامه های API 6A)	440B	55-58 HRC
چاقوهای غذایی / چاقوهای آشپزخانه	440A یا 440B	54-58 HRC
اتصال دهنده های دریایی / صنایع شیمیایی	440A	شرایط آنیل شده یا کمتر یا مساوی 56 HRC، همانطور که مشخص شده است
پروانه های پمپ / رول های آسیاب نورد	440B	56-58 HRC
کاربردهای با ضربه بالا (چکش، اسکنه)	440A	50-54 HRC، مشروط به تأیید عملیات حرارتی

یادداشت مهندسی:این توصیه‌ها دستورالعمل‌های انتخاب اولیه هستند، نه محدودیت‌های طراحی جهانی. الزامات سختی واقعی به هندسه اجزا، بارگذاری، عملیات حرارتی و مشخصات محصول یا صنعت حاکم بستگی دارد. طبقه‌بندی ABEC دقت ابعادی و عملکرد بلبرینگ را تعریف می‌کند، نه یک نیاز جهانی سختی 60-62 HRC. برای اجزای شیر API 6A و بست های دریایی یا شیمیایی، قبل از تعیین درجه، مواد، سختی، خدمات ترش و خوردگی مورد نیاز را بررسی کنید.

اکنون تماس بگیرید

 

میله فولادی ضد زنگ 440A 440B 440C برای فروش

GNEE میله های فولادی ضد زنگ 440A، 440B و 440C را عرضه می کند که به طور گسترده در ساخت چاقو، بلبرینگ های دقیق، ابزارهای برش، اجزای سوپاپ و قطعات صنعتی مقاوم در برابر سایش استفاده می شود. ما می‌توانیم مشخصات را با توجه به نیازهای پروژه شما، از جمله قطر میله، طول، پایان سطح، شرایط بازپخت یا عملیات حرارتی، و سطح سختی مورد نظر، تنظیم کنیم.

 

مشخصات و شرایط تامین

پارامتر	مشخصات مشخصات
استانداردهای قابل اجرا	ASTM A276، ASTM A479، ASTM A582، EN 10088-3، JIS G4303، DIN 17440
شرایط تحویل	• آنیل شده (نرم): HBW کمتر یا مساوی 269 (شرایط تجاری استاندارد برای ماشینکاری) • Quenched & Tempered (Q+T): سختی سفارشی در صورت درخواست
پایان سطح	• مشکی (نورد گرم/فور شده) • پوست کنده / خشن تبدیل شده است • زمین بدون مرکز (صیقل داده شده) • طراحی سرد (روشن)
تحمل ابعادی	• نورد گرم/ آهنگری: ASTM A484، DIN 7527 • پایان سرد/زمین: ISO h8، h9، h11 یا سفارشی
تست کیفیت	گواهی تست آسیاب (EN 10204 3.1)، تست اولتراسونیک (سپتامبر 1921 / ASTM A388)، تست PMI

 

فرم های محصول و محدوده اندازه موجود

فرم محصول	فرآیند تولید	محدوده اندازه (متریک)	محدوده اندازه (امپریال)	طول
نوار گرد	نورد گرم / آهنگری	قطر . 10 میلی‌متر - ۴۵۰ میلی‌متر	دیا. 0.39" - 17.7"	3000 - 6000 میلی متر / سفارشی
میله گرد (روشن)	سرد کشیده / پوست کنده / زمین	قطر . 2 میلی‌متر - ۱۰۰ میلی‌متر	دیا. 0.08" – 3.94"	2000 - 4000 میلی متر / ثابت
نوار تخت / نوار بشقاب	نورد گرم / شکاف / فورج شده	ضخامت: 5 تا 120 میلی متر عرض: 20 تا 600 میلی متر	ضخامت: 0.2 - 4.7 اینچ عرض: 0.8 - 23.6 اینچ	2000 - 6000 میلی متر / سفارشی
نوار مربع	نورد گرم / سرد کشیده / جعلی	10 × 10 میلی متر - 200 × 200 میلی متر	0.39" × 0.39" – 7.87" × 7.87"	3000 - 6000 میلی متر
میله شش ضلعی	سرد کشیده شده	هگز 6 میلی متر - 65 میلی متر	هگز 0.23 - 2.56 اینچ	3000 - 4000 میلی متر

لطفاً با GNEE با الزامات خود تماس بگیرید - با مشخص کردن درجه فولاد، قطر، کمیت و محدوده سختی - و ما یک قیمت سفارشی به شما ارائه می دهیم.

اکنون یک نقل قول درخواست کنید

 

سوالات متداول

س: 440A در مقابل. 440B در مقابل. 440C: کدامیک بهترین مقاومت در برابر خوردگی را دارد؟
A: 440A بهترین مقاومت در برابر خوردگی را دارد و پس از آن 440B، با 440C ضعیف ترین است. 440C دارای بالاترین محتوای کربن است. مقدار قابل توجهی از کروم برای تشکیل کاربیدها مصرف می شود و کروم "آزاد" کمتری را در ماتریس برای ایجاد مقاومت در برابر خوردگی باقی می گذارد. برعکس، 440A کمترین محتوای کربن را دارد، که اجازه می دهد کروم آزاد بیشتری در ماتریس باقی بماند و در نتیجه یک لایه غیرفعال دست نخورده تر ایجاد می شود که مقاومت بالایی در برابر زنگ زدگی ایجاد می کند.

 

س: 440A در مقابل. 440B در مقابل. 440C: چگونه از نظر چقرمگی مقایسه می‌شوند؟
A: 440A > 440B > 440C.
440A دارای بالاترین چقرمگی است. کمتر مستعد شکستگی یا بریدگی لبه است. در اثر ضربه، احتمال ایجاد غلتش جزئی لبه (تغییر شکل) به جای شکستگی بیشتر است.
به دلیل تشکیل حجم زیادی از کاربیدهای درشت کروم، 440 درجه سانتیگراد شکننده ترین است. در شرایط ضربه زیاد - مانند خرد کردن سنگین یا بارگذاری ضربه شدید - لبه آن نسبتاً مستعد ریزتراشه است.

 

س: آیا فولادهای ضد زنگ سری 440 مغناطیسی هستند؟
پاسخ: بله، 440A، 440B، و 440C در همه شرایط به شدت مغناطیسی هستند.
آنها به خانواده فولاد ضد زنگ مارتنزیتی تعلق دارند (برخلاف فولادهای زنگ نزن آستنیتی مانند 304 یا 316 که غیر مغناطیسی هستند). چه در حالت آنیل شده (ماتریس فریتی) و چه در حالت خاموش شده (ساختار مارتنزیتی)، آنها مواد فرومغناطیسی هستند.

 

س: چرا "تصفیه برودتی" اغلب در طول عملیات حرارتی 440 درجه سانتیگراد توصیه می شود؟
پاسخ: به دلیل محتوای کربن و آلیاژ بالا، 440C اغلب مقدار قابل توجهی از آستنیت تبدیل نشده را پس از خاموش شدن حفظ می کند. این آستنیت باقیمانده می تواند منجر به سختی کمتر از حد انتظار شود و ممکن است در طول زمان باعث ناپایداری ابعادی (تابیدگی یا تغییر شکل) شود. از طریق عملیات برودتی در دماهای بین 70- تا 196- درجه، آستنیت باقی مانده را می توان تا بیشترین حد ممکن به مارتنزیت تبدیل کرد و در نتیجه به حداکثر سختی و پایداری ابعادی دست یافت.